从工作面接续周期由15天缩减至10天、初采达产工期9天压缩至5天，到煤矸分运综合创效450余万元，永明煤矿以生产变革为抓手，通过布局优化、技术攻坚、工艺转型，成功解锁提质增效新路径，让昔日“开采难题”转变为现实“效益亮点”，跑出薄煤层开采“厚植效益”的强劲加速度。

接续变革激活效率引擎

聚焦高效生产、精益组织核心目标，该矿通过流程再造、资源统筹，从源头破解接续瓶颈，推动生产效率实现质的飞跃。

图为永明煤矿薄煤层综采工作面

“人员不够就跨面调配，时间不够就优化排班，必须打破传统模式抢出效率！”该矿综采工区区长李培华介绍。他们推行跨面支援、现场交接班制度，将检修班人员充实到生产班组，让作业时间“零浪费”。同时，针对3306工作面安装运输堵点，他们制定专项协同方案，科学调配运输资源，提前用矸石铺垫作业面，为支架安装扫清障碍。

技术与物资保障的同步协同，更为攻坚筑牢坚实后盾。专业科室全程驻场指导，优化施工方案和集控系统规划，物资组提前盘点工器具和材料，建立动态供应台账，确保锚杆、电缆等物资随用随到，杜绝“等料误工”问题。这一系列布局与保障的联动变革，推动3305工作面末采与3306工作面初采衔接全程仅用10天，较上一周期15天效率提升33.3％，创下新纪录。

初采变革破解“卡脖子”难题

作为薄煤层开采矿井，该矿长期受困于切眼与支架的高度差难题，综采支架最大高度仅1.6-1.7米，而切眼施工最低高度需2.4-2.5米，0.7米的落差导致支架“顶不着天”，初撑力不达标，空顶风险高，初采工期长达9天。

面对这一“卡脖子”问题，该矿以技术变革为核心，组建攻关团队打响初采工艺攻坚战，全力破解高效生产制约难题。

图为永明煤矿技术人员在现场商讨工作

“掘进产生的大量矸石以往外运处置既花钱又占地，能不能让这些‘废料’派上用场？”该矿党委书记、董事长、总经理吴玉杰在项目研讨会上的提议，打开了矸石资源化利用的创新思路。

他们经过反复测算论证，最终确定“切眼垫矸石”优化方案，在支架安装前铺垫0.7米原生矸石，精准填补高度差。

该矿综采工区副区长倪鹏鹏全程跟进工艺落地，指着平整的切眼底板感慨：“现在有了切眼垫矸石工艺，5天就能达产，安全又高效！”这一突破性技术变革，不仅彻底消除初采空顶隐患，更将初采工期从9天缩短至5天，提前进入正常出煤状态。同时，1675吨矸石就地利用，节约洗选和外运成本6.7万元，成功开辟出“安全、效率、效益”三重共赢的初采新路径。

分运变革打通效益“大动脉”

针对薄煤层夹矸多、煤矸混运挤占洗选产能、增加处置成本的痛点，该矿掀起运输工艺转型革命，推动煤矸“分道而行”，从源头激活效益增长潜力。

图为永明煤矿选煤厂洗选车间

以往“煤矸同流”的皮带运输线，不仅让矸石浪费资源属性，还大幅增加洗选系统负担。为啃下这块“硬骨头”，他们启动运输系统升级，在两大采区皮带运输机上加装分矸装置，配套建设转载斜巷转运皮带，构建起“原煤专线＋煤矸专线”的双运输体系。

据该矿发运工区负责人刘井泉介绍，原煤经专线进入原煤仓，保障洗选原料纯度，含矸量高的掘进煤矸通过专线直运井下矸石仓，再提升至地面直接销售，真正实现原煤保纯度、矸石不混流。

从“混运”到“分运”的工艺转型，带来生产与效益的双重提升。今年以来，该矿通过煤矸分运累计分离矸石1.5万吨，综合创效450余万元，既减轻了洗选系统压力、提升精煤产出率，成功打通薄煤层开采的效益“大动脉”。

“下一步，我们将持续深化生产变革，聚焦各环节堵点难点，不断优化布局、升级技术、创新工艺，让变革成果在现场落地生根”该矿党委书记、董事长、总经理吴玉杰表示。