3月18日，笔者从西北矿业邵寨煤业公司了解到，该公司实现了一矿一面两班生产模式，1502工作面月度原煤日产量保持在3500吨左右。“能取得这么好的成绩，得益于我们实施创新引领、智能发展，打出的薄煤层稳产高效的‘组合拳’”。该公司党委书记、执行董事、总经理王海宾说。

据了解，该公司1502工作面是今年上半年原煤生产主战场，煤层厚度在1.65至2.57米之间，平均高度2.02米，属于中厚较薄煤层工作面。如何让1502工作面实现稳产稳效，成为保证生产经营基本盘的关键。为此，他们从“装备升级、技术创新、优化工艺”等环节入手，积极研究薄煤层稳产增效组合措施，精心组织生产，探索出了陇东矿区薄煤层稳产高效的“秘方”。

先进装备是矿井安全高效生产的“金刚钻”。该公司以创建国家级智能化示范矿为总目标，在总结2201首采工作面建设经验的基础上，在1502工作面配置了SAM型自动化控制系统、双进双回供液系统、电液控制系统以及德国艾柯夫采煤机、塔高支撑掩护式支架、转载机和运输机，通过控制系统数据融合，实现了采煤机自动记忆截割、采煤机与液压支架防碰撞，转载机、自移机尾与超前架组联合自动迁移等智能化功能，不仅提升了工作面工作效率，还减少了人员投入，为薄煤层稳产奠定了坚实基础。

创新优化是矿井稳产高效的又一重要法宝。他们充分发挥创新平台优势和技术人员优势，围绕制约矿井高效生产的难题，积极开展课题攻关研究。据该公司副经理谢志红介绍，1502工作面两端头三角煤区域如何实现采煤机自动截割，是影响完成生产任务的主要“症结”。他们根据现场实际，在对溜头、溜尾、中间三段参数进行固化的基础上，设定溜头、溜尾各30个支架为三角煤区域，其余为中部跟机移架的方式，不断优化程序参数，成功实现了三角煤的自动截割，整体工作效率提升了10%。

此外，他们还通过持续优化电液控程序，加设分段拉移程序块、增加自动反冲洗次数，定期更换过滤器滤芯，保证支架的性能稳定，成功解决该工作面底板见水泥化致软及中部跟机丢架的难题，跟机移架率提升到98%，工作面常规生产状态下实现生产人数降至9人以内，构建了“自动控制为主，远程干预控制为辅”的常态自动化生产模式。

优化工艺，是实现薄煤层高效生产的“助推器”。在推采过程中，“如何减少割底量，保证采高让液压支架有足够的行程余量，防止出现压架”的难题摆在了面前。办法总比困难多。为此，他们组织生产技术部人员与综采工区技术人员联合研究，创新推行“四步四定”提质保效工作法，通过 “控、减、破、吸”四步保质法和“定人、定时、定量、定尺”四定提效法，使每刀进尺由原来的1.5小时缩到1小时以内，工作效率提升了30%，单日原煤产量提升了500余吨，最大限度提高了原煤产出量。

“邵寨矿井地处陇东矿区，受地质条件赋存影响，井田范围内多是薄煤层资源。今后工作中，我们将持续在薄煤层开采中做文章，总结经验，实现精采细采、安全尽采，努力争当能源集团薄煤层高效开采领先矿井，当好西北矿业西部开发建设的桥头堡和排头兵。”王海宾说。