一、课题选定

A工作面1-9月份推采进尺低影响产量，10月份B工作面即将投产，同时四季度要按照矿业公司要求稳产能、补欠账，全面完成矿井全年的生产任务。公司决定将“B智能化综采工作面高效推采”作为精益改善项目进行研究。

二、推进计划

此次项目推进分为五个阶段：

(领导专题研究)

1.成立项目小组，制定总体推进计划。

2.生产组织程序分析，现状调查、确定改善目标。

3.利用鱼骨图、5why法找出真因，制定改善计划。

4.实施改善方案，做好改善过程中数据收集。

5.改善结果控制及固化

重点通过“精益化”工具的应用，开展生产诊断评价，解决现场存在的制约因素，打造精益生产运行系统，构建管理科学、运营高效的生产价值管理链。

三、现状调查

1.推采情况：A工作面2023年3季度推采仅完成计划60%。

2.智能化设备使用：采煤机自动割煤率80%，自动截割速度5.5m/min，自动跟机移架率85%，平均移架速度20秒。

（井下巷道）

3.采煤机截割端头问题：截割需减速且多次返机分层截割，导致三角煤区域生产效率低，设备损耗大。

4.回风端头巷道情况：随工作面推进，巷道变形加剧，人工落底工程量大，影响整体推进。

四、目标设定

本次改善目标为：把四季度产量环比提高30%。

五、要因分析

主要原因：采煤机平均截割速度效率低（5m/min）；液压系统乳化液污染；工作面供液系统不稳定，液压系统压力损坏过大；回风巷底板人工落底工程量大，制约生产。

次要原因：智能化设备维修人员力量薄弱；生产班职工智能化设备使用意识不到位。

六、对策制定与实施

开展会议，针对以上分析出的影响生产效率的主要因素进行研究探讨，提出改善方向。

（一）对策制定

1.实现智能化采煤工作面高效生产。

2.降低人工干预率，工作面人工保持7人。

（二）对策实施

1.SAC型液压支架电液控制系统完善。

2.制定乳化液防污染措施。

3.建设液压系统蓄能站，稳定供液压力。

4.深入研究水力切割技术，采取回风沿空巷道，顶板锚杆索卸压退锚。

5.推行超前底板较硬岩石预裂技术，减少采煤机机割端头巷。

6.引入市场化机制，改革检修班分配模式。

七、效果确认

1.蓄能站使用效果

基于蓄能站的流量压力补偿技术，减少推溜拉架时推移千斤顶压力波动，平均压力由原来不接蓄能器时的21.32MPa升至28.86MPa，平均压降由原先的10.18MPa降至2.64MPa。

2.过滤器使用效果。过滤器有效解决供液管路机械杂质问题，确保液压系统正常工作，提高生产效率。

（增加反冲洗过滤器）

3.智能化使用效果

采煤机运行速度由5m/min提高至7m/min，单架移架时间缩短至15秒以内，自动使用率达到90%以上。

4.锚索退锚效果

切割退锚90%以上锚索，顶板充分垮落减轻煤柱巷道压力，提升支护管理效果，实现支护材料和人工的节约。

5.方案实施后生产进度

工作面三机设备提速，智能化高效运行。B工作面投产即达产达效，日推采稳定在9-10刀，11月提升至12刀以上。

11月份比9月份的总推进度提升190%，确保了生产效益。预计四季度完成产量环比三季度增加31%。

八、持续改进

在生产提效方面全面探索，加强智能化建设，加快提高采煤设备的先进性和适用性，并在此领域运用“两化融合”管理理念及方法大力开展精益改善项目实施，建设“新型”标准化智能矿井。