57人，50人，45人。不到1年，邵寨煤业选煤厂的用工数字一路往下走，让许多人不可思议。

人少了，洗选负荷没降，安全底线平稳运行，精煤照样一辆辆往外运。他们是怎么做到的？带着疑问，笔者走进了邵寨煤业。

托管转自主，汇永青峰模式“落地”

（职工商量岗位补位方案）

自主运营交接时，选煤队伍是57人，一人一岗，条块分割。为找准精益运营路径，该公司组织骨干前往汇永青峰跟班写实，近距离学习成熟运营模式。达标之后他们清醒认识到，先进经验不能直接照搬：岗位重构后，一岗多能对职工技能提出更高要求，整套生产组织模式都需要重新磨合。

对标不能简单照搬。该公司邀请汇永青峰5名技术专家入矿把脉，结合现场实际量身编制《选煤厂“提量、提质、增效”技改升级方案》，启动现场整治攻坚周。他们从设备除锈防腐、电缆吊挂、管路标识等基础环节入手，补齐现场短板，打破原有固化的岗位壁垒，搭建自主可控、精益高效的运行框架。

50人精干定员是在现场反复推演出来的目标。管理人员和岗位职工一同梳理生产流程，守住安全底线，保障洗选连续稳定。他们在此基础上持续优化岗位组合、厘清岗位职责，打通自主运营中的堵点难点，逐步摸索适配自身工况的50人精干运营模式。

选煤厂学习室内，生产班长刘玉峰拿着岗位清单，和职工商量当日的岗位补位方案。

班组是改革落地的最小单元。该公司把管理重心下沉至一线班组，赋予班组长岗位调配、动态考核权限，推行“5人在岗+3人备岗”弹性排班。他们配套搭建岗位技能矩阵、落实工单化检修，跳出过去一人一岗、条块分割的传统模式，鼓励职工跨工序研学、多岗位历练，培育一专多能的复合型作业队伍。

“50人模式平稳跑通，说明我们具备自主运营的能力，但这只是阶段性成果，不是改革的终点。”该公司党委书记、董事、总经理张文说。随着职工技能稳步提升、智能系统持续磨合、分选工况逐步稳定，跟班写实专班在现场发现，流程衔接、巡检组织、岗位配合方面，还有不少精益挖潜空间。

再挖潜力，向 45 人平稳过渡

（选煤厂定期点检现场）

从57人到50人，是破旧立新。从50人到45人，不是简单做减法。减了人，活还能干稳、干好，才算真本事。

管理上的潜力，靠坐办公室推演不出来。该公司抽调经营管理部、人力资源部、选煤厂技术骨干组成写实专班，扎根车间跟班盯守，逐道工序记录工时、研判岗位值守负荷，把作业场景划分为“现场处置”“定期点检”“远程管控”3类，根据风险高低、工况变化灵活调配人员。专班持续跟班后发现，部分固定值守岗位存在阶段性闲置，据此修订远程监控清单，把有限人力集中到高风险、煤质波动大的关键环节。他们优化考核导向、完善激励办法、抓实修旧利废，调动职工主动管护设备的自觉性，减少设备故障频次，压减外委支出。

选煤车间机器轰鸣，抑尘系统平稳运转。巡检工董刚手里的平板弹出一条预警工单，他直奔异常点位，调曲线、测振动，通知集控降负荷，配合检修人员处置，把隐患消除在停机之前。“搁以前按固定路线巡，走到哪算哪；现在工单直接把人带到点位。”董刚说。依托设备在线监测、振动诊断系统，该公司巡检从“定时巡”转为“按需巡”，风险防控更精准。

巡检靠工单，调控靠系统。重介二段分选、粗煤泥回收、煤泥水闭环管控工艺持续优化，在线灰分监测和智能密度控制系统实时修正参数。人工干预少了，工况反而更稳。

工艺稳，不等于人就能撒手。堵料、介质失衡、浓缩池波动，这些常见故障还得靠人处置。该公司把处置流程梳理成标准动作，压缩故障窗口期。岗位融合也跟着推进，巡检人员要懂维保，检修人员要熟悉集控操作。绩效分配向多岗胜任、技术攻关岗位倾斜，谁学得多、干得好，谁拿得多。

每一轮优化方案，都先开展安全风险辨识，完善异常工况处置预案，依靠传感器、AI视频做好现场安全兜底。经过多轮小范围试运行校验，今年10月，选煤厂顺利切换至45人运行模式。“最难的不是定下 45人的目标，而是整个调整过程里，守住安全、保稳生产，让职工平稳适应新节奏。”选煤厂厂长牟志伟说。

智改加党建，交出千万元答卷

（智能洗选控制中心）

岗位精简能够平稳落地，智能化管控是最坚实的技术保障。走进该公司洗选车间，传感器沿着分选、煤泥水、压滤全流程布设，数据线把现场设备和后方集控大厅连成一体，以往依靠人工盯守、凭经验判断的工序，装上了数字化的 “眼睛”和“神经”。

遍布现场的感知终端，组成整套系统的智慧神经网络，实时采集设备温振、悬浮液密度、浓缩池耙压、煤泥水浊度、仓位等关键数据，统一汇总到集控中心。依托 “一个平台、七个子系统”打通各工序数据链路，消除信息孤岛，实现顺逆煤流一键启停、远程集中操控。

“以前煤质一变，集控员要盯着好几块表盘来回调密度、药剂量，一旦调整不及时，灰分、介耗就容易往上走。现在系统可以自主闭环调控。”该公司副总经理张军介绍。他们在重介、煤泥水、压滤、筛分各环节配齐智能检测和视频监测设备，全天候采集运行参数；系统自动抓取设备异常、下发预警工单，工单驱动巡检落地，不再是按时间打卡、无差别巡岗，把职工从长时间定点值守中解放出来。吨煤药耗由36.62克/吨降至19.54克/吨，吨煤介耗同比下降14.3%，智能闭环调控抠出来的，是实打实的成本。

在智能集控中心，屏幕上各项生产数据持续跳动。集控员韩磊的目光在运行曲线和预警信息之间来回流转，偶有波动便拿起对讲机与现场核实，一个上午下来，几乎不用再跑车间。选煤厂技术员刘伟伟介绍，一旦运行参数超出合理区间，系统自动弹窗提醒；依托重介智能闭环调控，结合在线灰分数据实时修正分选参数；煤泥水系统联动实现药剂自动投加，搭配智能补介、介质回收协同管控，稳住精煤质量，减少介质、煤泥流失。AI视频同步巡查现场，及时发现违章、闯入等风险，为“专人巡视、无固定岗位值守”模式保驾护航，支撑岗位优化落地。

技术装备是基础，但改革成败关键在人。想要顺利从50人平稳过渡到45人，职工队伍能力必须跟上新模式的节奏。该公司把党建嵌入选煤改革全过程，党员骨干冲在工艺调试、方案试运、风险研判一线。人员优化过渡期，夜间工况不稳、煤质波动都是容易出状况的节点，党员主动接过夜班值守、工况盯控任务，带头处置突发问题，为新方案探路试错。

改革初期，部分职工担心岗位合并后工作量增加、技能跟不上，心里直打鼓。方案落地前，选煤厂党支部利用班前会、一对一谈心，把转型思路、配套激励政策讲清楚，打消大家顾虑，引导职工从被动接受调整，主动参与到精益提升当中。借助师带徒定向培养，持续打造懂集控、通工艺、会维保的技能队伍，让“少人”不是简单裁撤岗位，而是实现队伍能力迭代升级。

智改加党建，最终要体现在效益上。9月完善修旧利废考核后，职工自己动手修复旧件、管护设备的积极性上来了，能自己修的不再往外送，当月省下设备外委维修费11.42万元。今年1至9月，洗选运营成本同比降低1322万元，吨煤运营成本由19.43元降至8.42元。