9月2日，黄陶勒盖煤炭公司世林化工分公司中央控制室内，气化炉运行曲线平稳延伸，大屏幕上的吨甲醇耗煤数据实时跳动。

操作工任帅博紧盯着氧煤比参数，手中的鼠标轻点，煤线角阀开度稳稳落在最优区间。当日班组对标结果揭晓，任帅博班组以1.301吨每吨的吨甲醇耗煤成绩获评“最优班组”，500元奖励当场兑现到账。

这是该公司推行标准化操作、深挖装置潜能的一个缩影。今年以来，黄陶勒盖煤炭公司以市场化精益化“两化融合”管理为主线，聚焦化工板块关键装置运行质效，从操作标准化、激励精准化、管控动态化三个维度系统发力，推动吨甲醇耗煤等核心指标持续优化，把“最优”炼成了“日常”。

（技术员进行标准化操作）

气化炉是甲醇生产的“心脏”，吨甲醇耗煤是衡量其运行水平的核心标尺。过去很长一段时间，同一套装置，不同班组、不同操作工的调节手法各不相同，“一人一套习惯、一班一个标准”，煤耗时高时低，节能挖潜始终差着“最后一口气”。

为彻底破解这一难题，该公司组织生产管理骨干成立节煤专班，深入气化车间生产一线，跟踪记录每一次关键操作，梳理高频问题与薄弱环节。他们通过班组数据对标、工艺复盘研判，将最优操作路径固化为可执行、可对标的标准操作法，于5月正式落地试行。

“最优操作法不是凭空写出来的，是把做得最好的那一次，变成每一次。”该公司气化车间技术员邹明岩介绍。他们从运、调、控各环节逐一拆解，明确操作顺序、参数区间、调节幅度，让每一名合格操作工都能看得懂、照着做。

标准立起来，关键在落地。该公司同步建立正向激励、优绩优酬的奖励机制，用看得见的奖励肯定每一次精准操作，用身边的标杆带动全员争先。机制实施以来，累计开展正向奖励7次、兑现奖励资金3500元，一批“最优班组”“最优操作工”相继涌现。

经过3个月全面试运行，各班组围绕吨甲醇耗煤核心指标展开持续对标，粗放操作的旧习惯被打破，精细操作的新标尺立了起来，节能降耗从“要我干”变成“我要干”。

（煤质检测）

最优操作法的落地，不能靠“一奖了之”。试运行期间，节煤专班全程跟踪记录生产数据，像“过筛子”一样复盘每一个参数波动、每一处操作细节。数据显示，8月份装置吨甲醇耗煤平均稳定在1.322吨每吨，有效气成分均值达89.543%，整体优于基础对标标准，装置运行平稳高效。复盘也发现问题，部分岗位人员为规避氧煤比大幅波动，养成频繁微调煤线角阀开度的习惯，结果“手勤”反而造成氧煤比反复波动，影响装置稳定性；原有对标标准适配性不足，激励引导作用打了折扣。

“以前觉得多调几次更保险，现在回头看，问题恰恰出在‘调得太勤’上。”操作工张永军在班组复盘会上坦言。正是这种不回避、不遮掩的态度，让最优操作法从“纸面标准”变成了“动态靶向”。

针对试运行暴露的短板，该公司立足生产实际，迅速制定专项整改提升方案。在操作行为上，强化全员实操培训，引导岗位人员摒弃频繁盲目调节的旧模式，严控调节频次、精准把控操作尺度，从操作源头压降能耗、提升效能；在激励标准上，吨甲醇耗煤以1.315吨每吨为基准，有效气成分严控89.5%以上，达标班组优先纳入月度评优；在动态优化上，每日精准收集运行数据，常态化开展工艺复盘与问题研判，确保最优操作法始终适配现场、务实管用。

经过持续攻关，各班组吨甲醇耗煤指标较试行初期明显收窄，最优班组与平均值的差距稳定控制在0.004吨每吨以内，有效气成分持续稳定在89.5%以上，气化炉运行经济性和稳定性实现双提升。