8月17日，一项夹具改造带来的工艺小革新，正在爱科公司机电维修事业部嘉祥分公司的生产线上初见成效：改造后的夹具可适配多规格接头密封圈切削加工，实现加工精度与生产效率双重跃升，往后每月更能带来约5万元的稳定新增订单。

这一“四两拨千斤”的微改成果，成为该公司以精益思维深耕降本增效、破解发展难题的生动写照。坚持自主研发攻关，以工艺突破撬动产能升级与成本压降，是该公司机电维修事业部的核心发力方向。

在密封件制造领域，此前受限于夹具装夹范围窄、主轴适配性不足，接头密封圈加工品类单一，不同规格工件需反复换型调试，不仅人工投入大、生产效率低，更制约了业务市场的拓展空间。

（职工操作密封圈数控机床）

面对瓶颈，该公司技术团队扎根生产一线反复测绘论证，自主设计专用组对、焊接工装并批量投入生产应用，通过增设主轴通孔、改进夹具装夹范围，成功攻克接头密封圈加工难题，加工覆盖范围一举提升至10-400mm。

工艺升级的成效直接体现在经营数据上：关键工序人工成本节约50%，既大幅压缩了制造成本，也推动生产作业标准化水平迈上新台阶，带动制造业务加速向低耗高效转型。

向存量要效益，让“沉睡”资源重焕价值，是该公司降本增效的另一重要抓手。针对闲置与废旧资产，该公司建立起规范化处置与盘活机制，完善从分类鉴定、台账登记到公开处置、价值回收的全流程管理体系，彻底改变以往废旧物资堆放无序、价值流失的状况。

据统计，目前他们规范处置废旧物资416余吨，处置量同比增长249%以上，既高效实现了存量资产变现与价值回收，也构建起资产从采购、使用到报废处置的全生命周期管理闭环，让资产管理真正做到“有进有出、良性循环”。

（已维修完成的液压支架）

与此同时，循环利用理念已深度融入该公司维修施工全流程，成为降本提质的关键路径。在液压支架维修等核心项目中，他们打破“坏了就换、旧了就废”的传统模式，对拆卸下来的管件、销轴等零部件逐一开展分类整理、专业检测、清洗维修与保养修复，经严格检验具备使用价值的物资全部重新投入生产环节，大幅降低了备品备件采购成本，真正实现资源循环利用与价值再造。

在此基础上，该公司同步优化车间支架维修产业布局，通过整合作业工位、理顺工序流线、减少无效搬运，推动作业效率提升16%，产品质量合格率达到100%，实现了成本下降与品质提升的同频推进，让维修业务既控住了成本，又守住了口碑。

（对大楼管线进行预防性维护）

精益管控的触角，同样延伸到了项目施工与运维服务的全周期。在西安住宅小区智能化施工项目中，该公司从设计阶段就植入成本管控思维，通过反复踏勘现场、优化管线敷设路径，在满足功能标准与施工规范的前提下，节约材料成本5%。

而在公寓水、电、暖、空调及智能化运维工作中，团队全面推行预防性维护与能耗监测管理，建立设备全生命周期健康档案，定期开展隐患排查与性能调校，推动设备故障率下降23%，年节约运维成本18万元，实现了项目交付品质与长效运维效益的双重提升。

从工艺上的小革新到资产的盘活再利用，再到项目全流程的精细管控，每一处调整都紧扣降本增效的核心目标，源源不断为企业发展注入内生动力。如今精益思维已经融入企业发展的血脉，转化为实实在在的经营成果，更为企业长期稳健经营筑牢了根基，推动爱科公司在高质量发展的赛道上行稳致远。