8月15日，走进正通煤业选煤厂车间内，重介分选系统、筛分设备、超高压压滤机组有序运转，一条条皮带廊道纵横排布。

（超高压压滤车间）

这里是矿井原煤提质、资源高效利用的核心阵地。据了解，该公司选煤厂设计年入洗原煤500万吨，承担着矿井原煤分选、精煤生产、煤泥处置的核心任务。

“我们立足矿井原煤煤质波动大、煤泥占比高的客观实际，持续推进洗选工艺迭代、装备升级、智能感知、精益管控一系列改造，逐步破解系统瓶颈，推动洗选生产全面向提质增效、绿色低耗、智能可控转。”该公司党委副书记、纪委书记、工会主席王喜林说。

打造“铠甲”，助力洗选提效能、降损耗

近年来，该公司选煤厂配套建设重介浅槽分选、压滤脱水成熟工艺，持续保障矿井原煤稳定洗选。

但随着矿井持续开采，原煤赋存条件不断变化，粗煤泥处理、煤泥脱水、介质回收等工序负荷逐年攀升，原有系统处理能力、管控模式难以匹配高产稳产、精益降耗的新目标，也成为2023年以来技术改造重点攻坚方向。

“我们分步推进系统化技改，层层完善分选、脱水、调控配套工艺，给整套洗选流程筑牢多层工艺防护‘铠甲’。”该公司煤质管理中心技术人员李燕军介绍，第一层为分选脱泥层，通过筛板、喷淋系统改造，优化脱泥筛分工况，减少末煤无效入洗；第二层为回收脱水层，升级磁选、超高压压滤装备，补齐煤泥处置、介质回收短板；最内层为工况调控层，配套介质回收、煤泥水闭环管控体系，稳定整套系统运行条件。

“现在，结合井下原煤煤质变化，只需要微调设备运行参数，就可以适配不同原煤条件下的洗选作业。”李燕军说。

与2023年相比，整套系统的变化可以概括为“一升一降”：系统处理能力大幅提升，各类物料消耗显著下降——通过新增高效磁选机，实现双机协同作业，尾矿带介指标明显下降，介质回收效率得到提升；筛板筛缝、喷淋管路系统优化，脱泥效果持续改善，小时带煤量稳定突破1300吨。同步推进厂房防渗、栈桥防水、压滤车间屋顶更换工程，常态化治理管路密封老化带来的跑冒滴漏，最大限度减少物料流失损耗。

多点监测，给洗煤厂装上“智慧神经”

走进该公司选煤厂洗选车间，笔者发现这里布设着近百处传感器、监测点位，各类信号线缆连通集控大厅。

这些监测点位，就如同给选煤厂装上“智慧神经”，实时采集设备振动温度、介质密度、煤泥水液位、仓位等关键数据，全部汇总传输至集控控制中心，在集控中心大屏直观呈现。

据煤质管理中心主任孙磊介绍，当前智能化建设以单点感知改造为主，各生产单元配套智能检测、视频监控设备，可实时采集设备运行参数、介质密度、浓缩池耙压等关键数据，依托现场健康画面，同步掌握车间现场生产状况。

（选煤厂智能集控中心）

在该公司选煤厂智能集控中心大屏上，各项生产数据持续跳动变化。集控员谢宁指着屏幕说，“一旦运行参数偏离合理区间，系统即可发出预警，岗位人员及时介入处置，保障洗选系统连续稳定运行。”此外，通过工艺、煤泥水系统联动调控，能够稳定精煤灰分、发热量指标，降低煤泥、介质流失造成的煤炭资源损耗。

“现有监测体系已实现设备状态、生产工况24小时实时感知，与同期介质回收、煤泥脱水工艺改造形成协同效应，介质、药剂单耗逐年拉低，绿色低碳洗选稳步推进。”孙磊说。

据测算，2023-2026年实施的洗选技改单项目投入与常规设备更新相当，但运营维护成本大幅降低，每吨原煤介质消耗降低约71％、药剂消耗降低约57％、电力消耗降低约16％，叠加人工、设备耗材节约，综合运维成本每年可节约1000余万元。

自主攻坚，让洗选更可靠更安全

洗选系统的迭代升级，折射出煤炭企业从“保障基础洗选”向“优质高效、低耗低碳”发展转变。立足公司原煤煤质先天条件，破解产能、成本、安全各类现场堵点，正是该公司选煤厂持续技改的出发点。

为补齐洗选短板，该公司煤质管理中心技术人员立足现场实际开展技术攻关，重点攻克一批制约生产的现实堵点。优化磁选回收系统，解决介质跑损、介耗偏高问题；调整筛分筛缝、激振参数，升级喷淋系统，破解脱泥效果差难题；实施超高压压滤机改造，化解煤泥处理能力不足的瓶颈；完善各类监测点位，补齐设备隐患发现过度依赖人工巡检的短板，对照管理运营评价标准逐项补齐软硬件短板。

（技术人员对洗选设备进行巡检）

三年间多项工艺优化成果形成自主创新成果，累计取得专利9项、发表专业论文15篇，多项技改项目斩获煤炭行业、山东省煤炭系统技术创新奖项，2025年顺利通过山东能源集团标杆选煤厂验收，部分技改管理经验在西北矿业内部交流推广。

如今，筛分系统优化、高效磁选机投用、三台超高压压滤机组全部投入生产，小时带煤能力得到充分释放，单班入洗能力实现突破，成套工艺在正通煤业现场落地见效，相关改造经验为同类型矿井选煤厂提供实践参考。洗选升级已经从单一设备更换，走向系统协同优化的阶段，成套工艺将持续应对煤质波动带来的生产考验。