单块筛板拆卸时间由原来的5分钟压缩至10余秒，作业人数从3人减少至1人，博选公司推出的可拆卸式高效筛板系统改造，在亭南选煤厂生产车间试验后，不仅打通了长期困扰洗选检修的作业堵点，更同步实现了作业提质、效率提升与安全保障。

（工作人员对加工好的筛板打包发货）

筛板作为洗选设备的核心部件，长期受煤流冲刷、物料摩擦损耗，更换频次高、作业量大，是选煤厂最常态化的高频检修项目。一直以来，传统筛板拆卸完全依靠撬棍辅助、人工蛮力作业，不仅劳动强度大，还存在诸多生产与安全短板。

据现场实测，传统工艺拆卸单块筛板最少需要5分钟，每次作业需2至3人协同配合。人工撬动受力不均、可控性差，极易造成筛板变形、边框破损，甚至损伤筛机本体设备，导致备件损耗增加、返工频次增多，直接影响生产接续效率。

（维修人员调整加压机隔膜泵运行参数）

为彻底破解筛板检修作业瓶颈，该公司选煤设备维修中心坚持“小事不忽视、细节抓提升”的精益管理理念，组织技术骨干、岗位能手成立专项攻关小组，摒弃传统蛮力作业模式，从设备结构优化、拆装工艺升级、现场细节防护等方面精准发力，经过多轮现场试验、反复调试打磨，成功研发适配复杂工况的可拆卸式高效筛板系统。单块筛板拆卸时间由原来的5分钟压缩至十几秒，作业效率提升超90%。

单点革新突破，带动全域提质增效。在筛板系统改造成功的基础上，他们针对精煤、中煤离心机煤泥水倒灌问题，技术团队通过优化筛篮结构、定制浇注模具、升级加工工艺，采用聚氨酯材质包覆法兰结构，有效解决倒灌难题，稳定设备运行工况。同时，自主研发合金刀头清扫器，经现场试运行效果良好，有效提升皮带运输系统清洁度，为设备平稳高效运行提供坚实保障。

（工作人员对配电室进行巡检）

为推动精益管理落地扎根、见行见效，该公司搭建标准化精益提升体系，编制鱼骨图、价值流分析、5Why真因追溯等7项精益工具培训课件，常态化开展全员分层分类培训，引导职工立足岗位查短板、找根源、定举措，累计形成针对性现场改进措施12项，推动精益管理从理论学习转化为实实在在的现场成效。

截至目前，该公司累计落地岗位提案改善项目727项，创效54万元；围绕生产运行、设备维保、能耗管控、物资管理等重点领域开展专项诊断攻坚，立项重点改善项目20项，已完成17项，累计创效235万元。