7月12日，在刘园子煤矿机修厂车间内，老师傅赵勇满手油污，正手持卡尺对一台刚拆解的设备进行测量。他身旁的维修台账厚厚摊开，上面密密麻麻的数据，详尽记录了设备从“出生”到“退役”的全生命周期健康状态。

翻开该矿上半年的“经营账本”，一串串亮眼的数据实打实：设备综合利用率同比飙升17个百分点，带动整体故障率下降四成；废旧物资处置溢价20%，半年即完成全年处置计划；旧料复用省下240万元新材料投入……这背后，不再是简单的“省吃俭用”，而是一场从“救火队”到“保健医”的精细化管理革命。

（机修厂车间）

7月11日，走进该矿机修厂车间，待修、拆检、成品区域划分井然有序。维修工们正熟练运用切割、焊接、除锈等工艺，加紧对回收的废旧构件进行修复。

面对设备老化、物资积压等现实挑战，该矿在有限的“家底”中深挖潜、练内功，依托一线数据精准把脉，坚定走好精益运营之路。

为剔除“带病运行”与“无效库存”，他们全面推行“预防性维保+常态化保养+专项攻坚+故障闭环”四位一体模式，让设备告别“事后救火”，实现“定期体检”，设备故障率下降四成，停机时间大幅压缩，仅维修费一项就省下8.6万元。

同时，他们建立“设备绩效指标化”管理机制，唤醒长期闲置的“沉睡”设备，对老旧无修复价值设备实施强制报废清理，将设备利用率直接挂钩岗位绩效，形成责任闭环。上半年设备综合利用率同比飙升17个百分点，不仅直接节省新设备采购成本约6.5万元，更同步削减了仓储占用、折旧摊销等隐性损耗。

（废旧物资维修）

7月12日，在该矿机电工区学习室内，刚走出“精益讲堂”的核算员冯强，正与同事探讨指标的细化落地。他们计划将材料消耗、设备运转效率等关键指标层层拆解，最终实现“指标进班组、量化到个人”。

堵住“出血点”，深耕“效益田”。该矿紧抓物资流转的每一个关键节点，打出管控“组合拳”，在采购端三路并进：直击源头开展市场调研与比价，锁定价格洼地；以数据支撑多轮深度谈判，争取最优条款；科学评估非核心指标，引入高性价比替代物资。在计划端，他们严把“库存匹配”关，坚持“能调拨旧料不新购”，对需求层层过筛审核。同时实行全周期闭环管理，在井口逐一登记升井物料，下达硬性回收指标，确保应收尽收。

（干将平台发布物资处置信息）

该矿坚持对旧料进行精细化分拣、校直与除锈修复，实现“旧料替代新品”的循环利用。为系统性降低人为操作引发的设备损耗，他们建立“理论筑基+实操强技+应急提能”三级常态化培训体系，配套实施月度考核与季度竞赛，并将故障频次、耗材消耗量等关键指标下沉至班组。如今，职工启动设备前严格执行“手指口述”确认法已成习惯，人为故障率同比锐减六成，带动设备整体故障处置响应时间缩短逾半。

截至目前，该矿上半年优先调剂领用旧料，实现复用价值240万元，直接削减同等规模的新材料采购成本。

废旧物资不再是“烫手山芋”。该矿累计处置废旧金属360余吨，吸引多家企业轮番出价，成交总额近62万元，溢价率达20%，全年处置目标已提前半年告捷，让废旧物资变身创收“新赛道”。