6月28日，爱科公司立柱支架加工车间内，一批自主珩磨修复的液压立柱中缸顺利通过出厂检测，即将重返井下作业一线。

面对当前趋紧的经营形势，该公司刀刃向内、挖潜提效，以精细化管理为抓手、市场化结算为引擎，推动降本创效下沉到每道工序、每个岗位，在“紧日子”里跑出了“加速度”。

从“要我降”到“我要创”

（车辆装配新修复总成后进行检测）

该公司打破传统“大锅饭”思维，全面推行市场化结算体系，将成本管控、维修产值、创效成果等指标层层分解到班组、工序、个人，让每一份价值创造都清晰可量化、兑现有回报。

亭南、正通项目部针对近期井下替换下来的车辆核心配件及总成，维修班组开展专业化修复再制造，所有修复件经装配调试、实地测试后性能全部达标，顺利重返生产岗位。目前累计修复发动机总成、车身总成、制动总成等各类总成12件，直接节约配件采购成本8万余元。

“以前总觉得降本是领导操心的事，现在修旧省料都算得明明白白，直接和工资挂钩，多劳多得，干着有劲！”职工每日工作量、物料节约量、创效贡献值直接与薪酬挂钩，真正实现“干多少活拿多少钱，省多少料得多少奖”，全员思想彻底从“要我降本”转向“我要创效”。

从“边角料”到“金疙瘩”

 （支架立柱中缸珩磨加工现场）

为激活隐藏在生产缝隙中的创效潜能，该公司建立健全修旧利废、自主创新双向激励机制，让职工的“金点子”真正变成增收的“金元宝”。

在万华维修车间，他们打破对外委加工的依赖，自主攻关液压立柱中缸珩磨维修技术，将原本需要外送的维修工序转为车间自主加工，单批次加工周期压缩至1天以内，作业效率提升70%，单颗中缸的维修成本大幅下降。同时推动“固定消耗”变废为宝，累计修复高压通水接头27个、定向夹持器9台，新一批物资采购支出同比降低17%。

“现在换下的旧件再也没人随手堆在角落了，大家拿到手先琢磨能不能修、怎么修最划算，修旧创效已经成了班组的自觉习惯。”该项目负责人程付东说。截至目前，该公司累计通过“干将”平台处置废旧物资400余吨，同比增长4.5%以上；库存材料精益盘点盘活资金40余万元，支架大销轴复用率超90%，曾经无人问津的“废旧料堆”，如今成了人人争抢的“创效金库”。

从“各自干”到“全员拼”

（钻探班组复盘施工工序）

有着11年驾龄的该公司无轨胶轮车司机王彬峰深有感触：“以前各管一摊活，来回对接很费时间。现在顺手就能把关联的活干了，环节少了、效率高了，月底的绩效也跟着涨了。”

在该公司运输服务事业部，车辆运营班组结合矿井生产班次节奏与运输量变化，推行“一人多岗、一岗多能”模式。当班司机出车前同步完成车辆点检与车况登记，调度岗位兼顾运输数据统计与台账更新，既打通了岗位衔接的断点，也让人工工资成本同比下降5%。

井下钻探班组也主动“向工序要效益”，针对近期施工中扫孔返工率偏高、单孔施工效率不达预期的突出问题，全员复盘施工数据、反复试验优化，通过调整钻具扶正器排布间距、优化施工工序，单孔扫孔返工率从29%降至8%，单组300米探查钻孔的施工工期压缩2.5小时，作业效率提升11.7%，既节约了钻具耗材与人工工时，也为采掘工作面的有序衔接争取了宝贵时间。