6月7日，从博选公司经营管理部得到消息，该公司混合气采购成本单瓶下降62.96%，按月用量250瓶计算，仅此一项每月可节约成本2万余元。

（召开混合气价格分析会）

为切实推动成本管控与经营管理提质增效，该公司组织专人赴五举煤业开展成本管控对标学习。学习结束后，他们迅速将成果转化为行动，聚焦洗选配套设备加工基地焊接作业这一核心能耗环节，从采购议价与工艺管控两端同时发力，全方位深挖降本潜力，以精细化举措书写降本增效新篇章。

焊接是生产作业的关键工序，混合气作为刚需耗材，用量大、消耗频次高，一直是车间成本管控的重中之重。为破解耗材成本居高不下的“老大难”问题，该公司专门成立降本攻坚小组，主动打破被动采购模式，积极与物资供应部门对接，通过多轮比价议价，最终将每瓶混合气采购单价压降62.96%。

（人工焊接非标件产品）

在优化采购成本的基础上，该公司还瞄准焊接作业“隐形浪费”，针对性推出气体流量精细化管控举措，补齐工艺管控短板。

以往一线作业普遍存在凭经验调节流量、焊前提前通气、焊后延时关气、不同构件工况无统一参数标准等粗放操作，是混合气无效损耗的主要源头。为此，他们结合碳钢、合金钢等不同材质构件的焊接工艺要求，通过多轮现场施焊试验、参数比对，编制标准化焊接气体参数作业指导书，针对厚板、薄板、对接焊缝、角接焊缝等不同作业场景，精准标定适配的气体流量、供气压力参数，杜绝盲目调参造成的气体浪费。

（焊接机器人焊接防挂毛筛板）

与此同时，该公司全面推行“按需通气、随用随调、完工即关、延时闭环”的标准化作业规范，并组织全员开展焊接参数精细化操作专项培训，彻底扭转传统粗放作业习惯。通过标准化、规范化的管控手段，有效杜绝了过量供气、空载通气、收尾空放等无效浪费，混合气有效利用率显著提升。据统计，流量优化管控后，车间混合气单瓶作业利用率提升18%，每月可节约耗材损耗成本3000余元。叠加采购降价举措，月度综合降本超过2.4万元，真正实现了“采购降本+工艺控本”双向增效。

“以前总觉得耗材成本是固定支出，没想到细节里藏着大潜力。”该公司洗选配套设备加工基地主任胡兴伟深有感触地说，从采购议价到工艺控耗，每一处优化都是实打实的效益。