非标件加工整体效率为60%，而重复利用率低至5%。如何尽快提升这两项关键指标，成为正通煤业需要尽快攻关的核心课题。

为此，该公司以系统思维进行顶层设计，推行实施以“流程优化、智能升级、标准先行”为核心的非标件加工效率提升行动，重新梳理任务接单、材料申领、生产排程到成品检验的非标生产全流程。“我们通过建立跨班组、跨工序的协同机制，并借助看板管理等可视化工具，实现任务与信息的透明化、同步化，打通内部生产堵点。”该公司机厂厂长王兵解释到。同时，他们设立统一对外的服务窗口，为内部单位提供从技术咨询到进度跟踪的全周期服务。

图为正通煤业职工正在数控等离子切割一体机前执行板材下料作业

为确保流程优化落地，该公司打破原有粗放分工模式，成立专项QC攻关小组进行全面诊断，重组生产单元，将原先职能交叉的铆焊班科学细分为下料组、焊接组、维修组，并全面推行“加工件交接单”制度。“现在每项任务都来源可溯、责任到人，大家在自己的节奏里高效工作”该公司机厂QC攻关小组成员陈夫平说。

组织与流程理顺后，提升效能是关键。他们针对下料环节的瓶颈，引进数控等离子切割一体机。“设备能实现自动精准下料，切口质量高，作业效率也提升50%，为后续工序奠定坚实基础。”该公司机厂QC攻关小组技术员王佳琪介绍。此外，引进设备冲孔机，使钻孔效率提升，在降低劳动强度的同时保证质量稳定。

图为正通煤业职工在进行板材冲孔加工

技术升级为标准化创造条件。他们着力推动非标件向“标准化”“可复用”转变，一方面，建立“非标件物资超市”，对常用件进行预判与批量预制，减少紧急任务比例；另一方面，建立非标件加工数据库，对历史图纸、工艺参数进行归档管理，便于复用与优化，形成内部“标准件库”，实现知识沉淀与资源共享。

此外，针对常见非标件类型，他们制定标准化的工艺卡片与检验规范，让“非标”作业的关键环节也“有标可依”，降低失误返工。非标件重复利用率从原先的5%提升至90%，有效减少重复设计与加工。

图为正通煤业职工在非标件物资超市领取物料

在物料管理方面，他们通过系统性的物料管理优化，规范余料、废料的利用，建立常用材料储备清单，有效缩短寻料等待时间，提高材料综合利用率。“我们的目标是让升井回收件经简单处理即可复用，从源头减少新料投入和重复加工，同时也进一步优化物料管理，节省材料费用19万元。”该公司机厂QC攻关小组成员李海亮在加工车间向笔者边走边介绍。据了解，非标件整体加工制作效率从改善前的60%提升至80%，每月可节约加工人工费用3.2万元，创效22万元。

“以前是忙于应付一个个‘急件’，疲于奔命。现在通过流程优化和前期规划，我们有了更多的主动权，工作更有条理，质量也更加可控。”王兵总结说。如今，在机厂车间内，以往常见的等待、反复测量场景已减少，现在更多是数控设备稳定运行的节奏和顺畅衔接的工序流转，以及全流程透明协同带来的高效与可控。