11月9日，在正通煤业选煤厂主洗车间内，脱泥筛设备规律振动，机电管理部（洗煤中心）技术人员白自立正在对《调整末煤系统入洗量》项目实施后的运行数据进行记录。据他介绍，该项目实施后，系统小时带煤量成功由平均1000吨提升至1100吨，不仅缓解了设备运行压力，更能每年节约电费约220万元，现在已经连续稳定运行一周了。

图为正通煤业洗选车间振动筛

据了解，过去末煤脱泥筛跳水严重，脱泥筛效率低下，系统带煤量长期受限，需延长运行时间才能完成煤炭运输任务，导致电耗增加、设备磨损严重。

为解决这一“卡脖子”难题，该公司运用精益管理方法，通过鱼骨图从人、机、料、法、环、测六个方面全面分析，锚定原煤分级筛筛缝过大导致末煤入洗量偏高、脱泥筛出料端筛缝偏小影响脱泥效率，以及筛机振幅不足削弱脱泥能力三大关键要因。该公司副总经理孟德龙将此形象比喻为，让一个只能挑100斤担子的人硬扛150斤，长此以往必然出问题。

图为正通煤业相关技术人员运用鱼骨图分析原因

针对这一问题，他们制定了系统化解决方案，将原煤分级筛和预湿筛的筛板筛缝从13毫米缩减为10毫米，脱泥筛出料端筛板筛缝从1毫米优化为2毫米，同时为脱泥筛激振器增加配重块，将振幅提高至9.2毫米，有效减少了不必要的末煤入洗量并提升了脱泥效率。改造后，系统运行稳定性显著增强，脱泥效果大幅改善，日均入洗1.5万吨原煤的作业时间缩短约1.37小时，为设备检修留出了更多空间。

与此同时，生产系统的高效稳定运行，使员工劳动强度明显降低，工作环境也得到改善。“以前因为跳水，现场要频繁清理，现在环境干净多了，设备操作也更得心应手。”负责现场设备的工作人员侯斌斌说。

图为正通煤业洗选车间高效磁选机

为进一步优化系统，该公司还新增一台高效磁选机，与原有设备形成“双机协同处理”模式，使单台设备处理量由超负荷状态降至每小时80吨，末煤二段磁选机尾矿带介由每升0.09克降至每升0.036克，介质回收效率显著提升。

此外，他们还完善了《脱泥筛系统标准化操作手册》，细化巡检内容和标准，明确每班需对脱泥筛振幅进行两次检测并记录趋势，筛板磨损超限必须立即更换，杜绝设备“带病运行”。

此次对末煤洗选系统的精准“手术”，不仅成功疏通了生产的“堵点”，实现了效率与效益的双提升，更彰显了该公司通过精益管理驱动技术创新的强大潜力。