“以前总发愁煤泥产率高，拉低了整体效益。现在通过一系列源头治理和工艺优化，三季度以来煤泥产率控制在14.8％，比年初最高峰降低了3个百分点，每月能多创效480多万元。”11月8日，拿着最新的洗选报表，正通煤业副总经理孟德龙算起效益账。这一转变，源于该公司将精益管理理念融入煤泥减量全流程，对煤泥增量源头发起的一场攻坚战。

(洗煤厂监控室）

该公司井下回采工作面采用综采放顶煤工艺，原煤经井下回采、运输、转载、筛分等多道工序，运输距离长、落差大，粉碎问题突出。而煤泥产品价值比精煤低40％至60％，煤泥产率一度成为制约洗选系统和矿井效益的突出短板。

为啃下这块“硬骨头”，该公司以“六精六提”融合管理为引领，成立以主要领导为组长的攻关小组，统筹煤质管理办公室、五四采煤队、选煤厂等多部门协同作战，将管理细化到排查、改造、验收各环节。三季度以来，小组成员分头行动，深入洗选车间、筛分车间和井下生产现场开展“地毯式”排查。

（技术人员在洗选车间检查设备）

在筛分车间，煤质管理办公室主任孙磊对分级筛、破碎机运行工况进行实测。这是该公司精益生产的生动实践。

“我们发现大块原煤分级筛原筛缝只有80毫米，大量80到100毫米的块煤无法透筛，一旦进入齿辊破碎机，造成过度破碎，这是煤泥偏高的关键原因之一。”孙磊指着改造后的筛板介绍，“现在我们把筛缝调整到100毫米，这部分合格块煤就能直接进入原煤仓，从源头上减少煤泥产生。改造后破碎产品粒度更合理，分选设备效率提上来，系统能耗也降了下来。”

地面环节在改，井下源头也没放松。前段时间3405工作面涌水突然增大，直接进入转载机，前部刮板输送机卸载点偏低，清水浑水混流后冲刷底板浮煤，把大量煤粉混入煤流系统。“光在地面筛分环节使劲儿还不够，井下源头也得管住。”李峰说。为此，他们在刮板输送机机头安装了专用起吊油缸，抬升卸载点标高，同时敷设一路直径300毫米的清水收集管路，让清水“专管专用”，不再和煤粉“搅”在一起。

地面井下齐发力，一系列“组合拳”效果逐步显现。据统计，9月份降至14.97％，10月份降至14.2％，圆满完成目标任务。按当前产量测算，月均减少煤泥产量1.27万吨，相当于每月增创同等价值的精煤产品，创效达482万元。

（公司洗煤厂）

不仅算清了眼前账，更把成果固化下来。孙磊介绍，公司已将分级筛筛板选型、破碎机出料粒度管控纳入日常设备管理制度，明确筛缝标准，严禁私自缩小。同时建立煤泥产率常态化监测机制，一旦指标高于15％标准立即溯源排查。

在此基础上，新5404采煤工作面开工前同步设计清水导排管路，并将起吊油缸装置纳入投产验收必检项，从设计源头阻断煤粉增量。

“我们把这次攻坚中验证有效的措施全部写入了新工作面作业规程，前置到设计阶段，不再等出了问题再补课。”技术副总工程师董近兴说。

“降煤泥率不是一时之功，要把好做法变成铁规矩，让‘六精六提’融合管理贯穿煤炭生产、洗选全流程，让每一块煤炭都发挥出最大价值。”该公司党委书记、董事、总经理崔恒说。