大恒煤业跳出传统洗选行业“靠经验、凭手感”的管理惯性，从“老师傅拍板”到“数据说了算”，这场变革的效益账本格外亮眼：粉煤配煤量综合提升50吨/时，精煤回收率较目标分选值提升3.44%，矸石带煤率稳定控制在0.3%以下……

今年以来，该公司以数字化应用为抓手，在配煤生产、运销出厂、设备运维三大核心场景完成全链条升级改造，用轻量化数字工具打通管理断点，构建起一条上下贯通、全员参与的创新“高速通道”。

配煤告别“老经验” 小程序算准最优值

（选煤厂综合调度室）

“以前配煤全靠老师傅经验判断，现在扫码打开小程序就能实时核算，掺多少、配多少，心里一点不打鼓。”在该公司洗煤厂集控室，调度员吴宝琨轻点上位机界面，煤泥、粉煤、精煤的实时热值和最优配比数据便清晰呈现在屏幕上。

从“凭经验”到“靠数据”，从“大概齐”到“最优解”，该公司把配煤这道“算术题”交给算法来解。他们依托自主搭建的上位机小程序，根据实时热值波动、现场掺配比例和预设效益模型自动测算、动态修正，确保每一次配煤都指向效益最大化。

同时，他们配套创新应用干湿复合脱粉筛，充分释放原煤脱粉效能。通过小程序与硬件设备的协同优化，粉煤配煤量综合提升50吨/时，彻底完成从“经验配煤”到“数据配煤”的转变。

运煤把住“扫码关” 一车一杆全留痕

（煤炭拉运现场）

在该公司出场发运通道上一辆运煤车缓缓驶上地磅，“滴”的一声，智能道闸扫码、识别、核验、抬杆，整套流程不到十秒。一车一杆、一环一扣，这是大恒煤业洗煤厂运销出厂环节的日常一幕。

该公司以发运全程可溯管理为目标，通过自主升级智能道闸、强化车牌识别与扫码核验、加装全点位高清监控等，将门禁管理系统与运销数据平台深度联动，运销系统管理效能和管控水平显著提升，真正做到每一车煤都“码”上留痕、在线可控。截至目前，车辆核验效率提升20%，全流程取消人工干预核验。

设备亮明“身份码” 点检维保全闭环

（职工察看设备点检情况）

“每台设备都有专属‘身份证’，扫一扫，什么时候检的、谁检的、哪里修过，所有记录一清二楚。”在该公司洗煤厂生产车间，点检人员刘东滨每班用手机扫描设备上的专属二维码，当场登记点检情况，实时记录维修保养信息。

该公司将二维码点检与现场技改协同发力，打通设备运行“堵点”，让洗选生产节奏进一步加快。他们为生产设备设置专属二维码，随检随记，定期汇总，系统处理。扫码即可查看设备基础信息、历史点检记录和完整维保台账，不但从机制上避免了过去常见的漏检问题，而且让设备状态可查询、责任可追溯、管理可闭环。

管理“码”上来，效益提起来。“我们持续深化数字化工具的场景应用，推动跨环节数据互联、业务流程再造、监管体系升级。”该公司党委书记、董事长、总经理任邓君表示，“我们坚持让每一车煤、每一台设备、每一个生产环节都在‘码’上留痕、在线可控，以持续的数字赋能推动洗选管理不断提质增效。”