在煤炭行业智能化转型的浪潮中，如何让“跟跑”的后勤保障体系，变为“领跑”的产业升级引擎？

博选公司以选煤厂集中维修、双月检修模式为突破口，通过整合资源、对标先进、重塑流程，打造覆盖陕甘、辐射内蒙的区域性集中检维修中心，将传统“零散检修”升级为“智造运维”，实现了降本增效与产业升级的双重突破。 

整合资源，从“各自为战”到“区域一盘棋”

（维修中心技术人员开展技术攻关）

过去，博选公司陕甘片区各选煤厂的设备检修多为“单兵作战”，检修任务零散、技术力量分散、备件重复存放、库存成本高，不仅效率低下，更难以应对大型设备的复杂故障。

“以前遇到棘手问题，四处打电话求助，甚至要等厂家，一等就是好几天，生产根本耽误不起。”该公司亭南选煤厂维修班长魏祥军回忆。

如今，该维修中心已建成5方面164个类别2556项工单的全覆盖、专业化、全品类的选煤设备运维体系，可全面满足区域内选煤设备故障抢修、日常维保、精度校准、设备改造、配件调节等全链条服务需求，成功实现“常规维修不出厂、大中修不出区域”的运维目标。

“依托选煤精益生产管控平台，我们实现维修工单智能派发、流程全程管控、资源统一调配，形成‘集中检修、工单配送、闭环落地’的智能运维新格局。目前运营的正通、亭南、五举、刘园子选煤厂用工分别为79人、68人、52人、56人，人力成本优势显著。”该公司党委负责人、执行董事李新介绍。

截至目前，该维修中心已累计完成线上派单、线下专项维修230余项，维修效率提高30%，压减材料费194.4万元，区域设备运维效率实现质的提升。 

机制创新，从“被动响应”到“主动预防”

（维修中心工作人员在检修设备）

集中维修的优势不仅在于“集中”，更在于“专业”和“高效”。围绕“保障设备平稳运行”这一核心职责，维修中心构建了一套闭环、透明、可追溯的管理机制。

“我们建立了‘报修、派单、维修、验收、复盘、归档’的六位一体闭环机制，每一个环节都有标准、有记录、有追溯。”该维修中心技术人员李兵法指着电脑上的工单系统说道，“我们通过每日晨会、每周复盘，能及时发现设备运行的薄弱环节，将故障消灭在萌芽状态。”

2026年2月，刘园子煤矿选煤厂迎来全面大修任务，工期紧、标准高、任务杂。维修中心快速响应、精准部署，细化梳理出8大项40余小项检修及改造清单，抽调12名核心技术骨干组建专项攻坚小队，奔赴现场精准施工，如期圆满完成全部大修及改造任务，为矿井正常生产提供了坚实保障。

“这种标准化、流程化的作业模式，让我们在面对急难险重任务时，心里更有底。”李兵法解释。

依托标准化运维机制，该公司各厂区设备升级改造成效显著，产能效能持续释放。刘园子选煤厂原煤仓下8台给煤机升级改造，设备运行稳定性得到显著提升。亭南选煤厂选煤工艺系统升级改造，小时入洗量提高200吨。正通选煤厂更换浅槽分选机，提高原煤入洗量。五举选煤厂三产品旋流器更换，保证原煤正常入洗和分选。正通、邵寨、五举选煤厂压滤系统升级，煤泥小时处理能力分别提升19吨、9.4吨、20吨。唐口选煤厂浮选系统建设，杜绝细煤泥“跑精”。完成邵寨、五举、油房壕选煤厂主厂房设备安装等20余项大型设备更换与安装工程，机电设备故障率与同期相比降低10%以上，设备安稳运行水平大幅提升。 

智造赋能，从“机械维修”到“智能运维”

（维修中心焊接机器人正在自动焊接筛板）

如果说机制创新是运维升级的“软实力”，那么智能制造、自主研发就是博选公司突破外部依赖、筑牢核心竞争力的“硬支撑”。该公司坚持“能自修不外委，能自制不外购”的原则，配套成立智能制造中心已成为其核心竞争力之一。

走进该公司智能制造中心，国内首条自动化、智能化、高端化筛板筛篮生产线高速运转，机械手臂精准完成物料抓取、自动焊接、智能码垛、全程输送等全流程作业，自动化、智能化作业替代传统人工操作，生产精度与效率大幅提升。 

“我们不仅要保障设备运维高效，更要掌握选煤核心配件制造技术，摆脱外部技术依赖。”该公司制造维修事业部党支部书记、主管工程师胡兴伟说。目前，该公司自主生产研发的选煤设备及产品种类已达42类380余种，全面覆盖选煤生产核心配套需求，全程参与了邵寨、五举、油房壕等新建选煤厂的建设与技改，成为内部各选煤厂的“弹药库”。

近年来，该公司累计为各选煤厂提供类筛机32台、旋流器16台、筛板70000余块、筛篮1100余个、耐磨管路5170米，产值超2.1亿元。数据的背后，是该公司产业链、价值链的双向升级，也是企业依托自主智造赋能煤炭产业高质量发展的硬核实力彰显。