8月19日，走进黄陶勒盖煤炭公司机修厂，维修工刘保运正对一台故障的水泵细致拆解、检查修复。一旁，精益专员王雷蹲在刚升井的皮带机滚筒前，依据损坏原因、技术状态、可复用价值建立动态管理台账，以精细化管控最大限度挖掘废旧物资剩余价值。

今年以来，该公司深耕市场化精益化“六精六提”融合管理，以精益项目为载体、以现场问题为导向、以关键环节为切口，从流程革新、装备升级、标准管控等多个维度打出“降本增效”组合拳，让精益管理在一线落地生根。

向精准操作要效能

（主井提升机司机巡检设备）

主提升系统是原煤运输的“咽喉要道”。数据显示，该公司二季度主井提升单钩效率较去年同期下降3%，电耗不降反升。“问题出在哪？”在该公司机电工区班前会上，党支部书记、区长刘洪庆直击重点。

带着疑问，该工区技术团队连续跟班写实、逐钩记录运行参数，几番摸排下来，精准锁定两大“失血点”：钢丝绳张力不均衡导致重载打滑，被迫降速；闸控系统响应滞后，每钩拖沓几秒钟，无形中浪费大量有效提升时间。

对症下药，方能药到病除。该工区对所有钢丝绳进行张力测定，建立“每日一测、偏差即调”制度，每次提升前逐根调整至均衡区间，消除打滑现象。主井闸控系统同步完成技术改造，更换盘型闸，增强提升系统咬合力，让制动响应更灵敏。

两招“组合拳”落地，效果立竿见影。提升系统运行单钩电耗由76.79千瓦时/钩降低到72.3千瓦时/钩，运行效率提升5.8%，月均节电7.6万余度，折合电费6万余元。“设备还是那套设备，但靠着精益改善，总能‘抠’出效益。”刘洪庆说。

向装备升级要效率

（研究液压支架操作原理）

8月18日，在该公司综采工作面，一台支架搬运车正稳稳地托举着单元支架沿巷道前行，支架固定牢靠、行驶平稳有序。

谁能想到，在不久前，单元支架迁移还是采煤连续性的一道“硬伤”。“过去用单轨吊悬空运输，吊点固定、线路单一，稍有不畅就卡在半路，安全隐患突出、作业效率低。”综采一区支架工刘雄伟回忆。

精准定位痛点，就能用精益改善的“钥匙”去开效率提升的“锁”。该工区成立《提高工作面单元支架迁移效率》精益改善项目，拆除回风巷原有单轨吊梁，引入新型支架搬运车，搬运方式从“悬空吊运”变为“地面承托”，从源头消除安全隐患。同时组织厂家驻矿培训，逐项指导支架搬运车操作方式，从车辆起步、转向、制动到支架装卸、固定、转运，每个动作反复演练直到形成肌肉记忆。

在此基础上，他们根据现场实操数据动态调优，编制《支架搬运车标准化作业指导书》，每个环节定标定责、有章可循。数据见证效率的提升，如今单元支架迁移单次迁移时间由5小时缩短至3小时，设备周转速度显著加快，采煤连续性得到有效保障。

从“点上突破”迈向“面上开花”

（精益项目进度实时更新）

单点突破初见成效，全局推进才是关键。该公司以“六精六提”融合管理为牵引，推动精益改善从“零星散打”向“体系作战”升级。他们从采掘一线、机电维修、物供营销等领域梳理遴选6个优质精益项目，编制《优秀精益项目汇编手册》，面向全员推广学习，为各专业挖潜创效提供可复用的参考样板。同时，结合山东能源精益改善“八步法”制作标准化课件，面向12个专业口、10余个基层单位开展分层分项培训，从制度层面解决了“不会干、标准乱”的问题。

有了机制保障，精益改善从“点”向“面”加速铺开。今年以来，该公司聚焦生产经营瓶颈问题，围绕“充填开采提效、超长工作面智能化开采、622盘区开拓效能提升”等核心课题，逐级推进部室级、区队级精益改善项目54项，累计创效2600余万元。450余项岗位级自主改善项目落地见效，节本创效30余万元。在这里，精益管理变成了全员参与的“大合唱”。