近日，笔者走进博选公司洗选配套设备加工基地生产车间，扑面而来的不仅是炙热的空气，更有一股全员降本、全流程创效的热潮。面对复杂多变的市场环境，该公司以精益管理为抓手，用活“降本增效”文章，从金属余料回收、设备能效提升到生产工艺优化等方面，打出一套降本增效“组合拳”。

金属余料的“重生之旅”

（图为博选公司职工对下脚料回收复用）

在机加工车间，技术员张雾伟手持游标卡尺，仔细测量一块钢板边角料，边测边记录，“长35厘米、宽20厘米、厚1厘米，这块能做成设备垫板。”自实施《金属余料管理制度》后，这样的场景已成常态。

该公司创新管理方式，设置金属余料“定标准、定流程、定考核”“三定”管理法，将余料利用率与个人绩效紧密挂钩。5月份，钢板下料作业中，28.34吨余料被重新“唤醒”，综合利用率达46.5%，仅此一项创效1.5万元。此外，非标件加工班组职工也积极行动，把废旧筛板、管材下脚料变废为宝，为省外安装队加工20套双层床，节省材料费1万余元。

“现在每个边角料都有自己的‘身份证’。”非标件加工班班长李庆涛指着墙上余料分类图说，“不锈钢、碳钢、铁屑各有专属回收箱，就连铁屑都能卖个好价钱。”截至目前，通过废旧物料回收，累计节约成本22.32万元。

打好精益管控组合拳

（该图为博选公司维修工用管路下脚料制作法兰短接）

在设备管理与工艺革新方面，该公司将加工设备能效指标纳入班组考核体系，对大功率设备实行“错峰出行”。在筛板硫化车间，记者看到一张特殊的“作息表”，硫化箱运行严格避开电价高峰时段。“这就像给设备定了个闹钟。”操作工王明算了笔账，仅5月份，“避峰填谷”策略就节省电费3000余元。此外，电焊机加装智能芯片、照明系统实行分区控制等精细化管理措施，在各个生产环节发挥节能效益。

在非标焊接区，他们实行“早中双班制”后，曾经的产能瓶颈区焕然一新。“相当于给生产线装上了‘双引擎’。”李庆涛介绍，他们通过优化劳动组织，破解了焊接设备少对交货工期造成的制约，焊接工位日均产能提升40%，订单交付周期缩短三分之一。

在耗材管控上，他们推行“账本式管理”，锁住浪费源头。“现在领一个切割片都得核算工作量！”筛篮制作组组长翟大昌展示的《班组材料领用明细表》，对低值易耗品实行“以产定耗”管理，5月份低值易耗品消耗环比下降3%。

“精益讲堂”赋能创新

（图为博选公司组织开展“精益讲堂”）

“原来省下的每一分钱都能变成班组的工资！”参加完“精益讲堂”培训的青工刘晓兴奋地说。该公司通过举办“精益讲堂”与“六源寻找”活动深度融合，带领职工到生产现场“找茬”。通过优化物料搬运路径、调整作业顺序等措施，生产效率显著提升。

今年以来，该公司累计开展“精益讲堂”19场，攻克现场难题7项，协同突破技术瓶颈5项。其中，“异形下料法”在锯床加工槽钢中的应用，使效率提升70%，年节约成本3.2万元。针对脱泥筛堵孔问题研发的全聚氨酯自清洁筛板，将维护频次降低30%。随着一项项创新成果落地，班组职工不仅收获了实实在在的奖励，还有冯昌旺等5名职工被评为了“创新改善之星”，进一步激发了职工持续创新热情。如今“人人算成本、个个谋创新”已成为该公司的新风尚，为高质量发展注入了强劲动能。

“降本不是少花钱，而是要把每一分钱都花出最大价值。”该公司党委书记、董事张志刚说。在这场全员参与的效益攻坚行动中，博选公司用无数个“小切口”证明，降本增效的密码，就隐藏在日常工作的点点滴滴之中。